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一、『堵嘴』

原因是：

1.喷涂前漆液未充分摇匀，导致喷涂时罐底沉积颜料堵塞

2.喷涂前摇动漆液用力过大，导致搅拌子（玻璃珠）破碎堵塞

3.一次喷涂使用过后没有倒置清洗喷嘴致使喷嘴余漆干固后堵塞喷嘴；

4.存放过程中倒置或侧倒，油漆中的颜料沉淀堵塞阀门的出料孔；

5.超过保质期的产品，其内容物返粗堵塞阀门出料孔。

预防措施：

1.喷涂前充分摇匀漆液；

2.掌握摇动漆液的正确方法，避免摇动漆液时用力过猛；

3.一次喷涂过后使用不完，应倒置漆罐喷涂3秒种，清除喷嘴余漆后再存放，确保下次正常使用；

4.储存过程中注意不要倒置或侧倒罐身。

修正方法：

1.摇匀漆液后倒置漆罐喷涂3秒种，用气体冲开堵塞的喷嘴；

2.更换新喷头。

 

二、喷不完』（喷涂压力下降）

原因是：

1.喷涂时有倒喷现象；

2.喷涂时漆罐过度倾斜,倾角超过45°；

3.自动喷漆储存时间过长，超过保质期；

4.阀门的引液管的弯曲方向与喷头孔的方向相反。

预防措施：

1.掌握正确的喷涂技术，避免倒喷；

2.喷涂时避免漆罐倾斜角超过45°；

3.避免使用失效过期的喷漆产品；

4.当喷涂到剩余20％左右，喷涂时感觉到出料的浓度不够（喷出物以抛射剂为主）时，将喷头旋转180°角继续使用。

修正方法：

1.当发现喷涂压力下降时即尽量一次喷涂使用完喷漆；

2.喷涂压力不足且气温较低时可采用50℃水浴加热喷漆后再施工。

三、『喷漆粘度过低』(漆液稀，遮盖力不足)

原因是：

1.喷涂前漆液未充分摇动均匀；

2.喷涂时漆罐倾斜角度过大，使喷出物中气体含量高，漆液被稀释；

3.喷涂场地天气寒冷，气温过低；

4.喷涂场地缺乏加热设备，空气流通不好；

5.一次性喷涂过厚（闪光色）。

预防措施：

1.掌握正确的喷涂技术，避免倒喷、斜喷；

2.避免阴雨、潮湿、寒冷的天气施工。

修正方法：

在室温环境下施工或将喷涂完的工件放入50℃-60℃加温设备中。

四、『喷涂后湿漆膜的弊病与防治桔皮』

原因是：

1.喷涂距离过远或过近；

2.漆液雾化不均；

3.一次喷涂过厚或过薄。

预防措施：

1.掌握正确喷涂技术；

2.充分振动摇匀漆液或适当加温；

3.食指按压

喷头时用力均匀，保证出漆量均匀恒定。

修正方法：

轻度桔皮可待漆膜彻底干固后用P1500以上砂纸打磨整平后打蜡抛光去除，严重桔皮待漆膜干固后以P800以上砂纸打磨后重喷。

五、『流挂』（滴流、垂流、流坠）

原因是：

1.喷嘴靠被涂面太近；

2.喷嘴移动速度太慢；

3.喷涂环境通风不良；

4.喷涂时各层间闪干时间不足；

5.被涂面受污染。

预防措施：

1.采用正确喷涂距离(15－25cm)；

2.保持正常喷嘴移动速度(30－60cm／s)；

3.保持环境通风良好；

4.视气温高低设定相应层间闪干时间(3－10min)；

5.喷漆前确保被涂面的完全清洁。

修正方法：

1.轻微流挂待漆膜彻底干固(室温16h)后用P1500以上砂纸打磨整平后打蜡抛光即可；

2.严重流挂待其充分干燥后以P800以上砂纸打磨平整后重喷。

六、『泛白』（白雾）

原因是：

1.喷涂环境湿度大；

2.喷涂场地通风寒冷。

预防措施：

1.避免阴雨、高温高湿天气施工。

修正方法：

1.在泛白处迅速加喷化白水；

2.泛白出现时立即加红外灯光烘烤（低于60℃）；

3.待漆膜干固后打蜡抛光去除；

4.严重泛白者待漆膜彻底干固后打磨整平重喷。

七、『气泡、漆粒』

原因是：

1.漆液未混合均匀；

2.手指按压喷头用力不均，喷嘴出漆不畅，造成积漆；

3.漆膜喷涂过厚；

4.被涂物面受污染。

预防措施：

1.喷涂前用力振荡漆液至混合均匀；

2.匀速喷涂；

3.喷涂前彻底清洁被涂面。

修正方法：

1.轻微气泡、漆粒可待闪干后以干净棉布抹净后继续喷涂；

2.严重气泡、漆粒待漆膜彻底干固后以P800砂纸打磨平整后重喷。

八、『咬底』

原因是：

1.底、面漆不配套，面漆溶剂对底漆有溶解性；

2.底漆层未干透即施喷面漆；

3.面漆一次施喷过厚。

预防措施：

1.避免直接喷涂于油性色漆等单组份漆膜上；

2.在不配套的底面漆间加喷灰色中涂漆；

3.施工时宜薄喷数遍，每遍间留足闪干时间。

修正方法：

待漆膜彻底干固后，铲去咬底部位，填补底灰,干燥整平后加喷中涂层后再喷面漆。

九、『起皱、皱纹』

原因是：

1.膜层喷涂过厚；

2.自干条件不良，如低温、高湿天气或通风过度。

3.喷涂环境空气受污或通风不良。

预防措施：

1.避免喷涂过厚膜层；

2.保证喷漆环境的空气清新和有正常的温度、湿度。

修正方法：

轻微皱纹待彻底干固打磨整平后重喷；

严重起皱需彻底铲除皱缩处后(或用脱漆剂去除),重新填补底灰,上底漆后再喷。

十、『灰尘、颗粒』

原因是：

1.被涂面未清理干净；

2.喷涂环境污染,如地面落尘、空气中尘埃多等；

3.其它污染源如操作者身上、遮盖报纸上的灰尘等。

预防措施：

1.彻底清洁被涂面。

2.保证喷涂环境的清洁和空气的洁净。

3.清除任何可能的污染源。

4.封固会起灰尘的表面。

修正方法：

1.轻微颗粒或灰尘以P1200

以上砂纸湿磨后打蜡抛光即可。

2.严重灰

尘、颗粒打磨整平后重喷。

十一、『干喷』（粗粒）

原因是：

1.喷嘴距离被涂面太远；

2.喷罐移动速度过快；

预防措施：

1.掌握良好的喷涂技术；

2.保证良好的喷涂环境；

修正方法：

1.轻微干喷待漆膜干固后以P1200以上砂纸湿磨后抛光恢复光泽即可。

2.严重干喷需以P800砂纸磨平后重喷。

十二、『开裂』

原因是：

1.底面漆不配套，底层涂膜和面漆涂膜的伸缩性和软硬程度差距大；

2.底漆涂层未干透即施喷面漆；

3.面漆喷涂过厚；

4.旧底漆层老化、粉化、脆裂等所致。

预防措施：

1.确认底、面漆层能配套，必要时加喷中涂层；

2.掌握正确喷涂技术；

3.已老化的漆层应清除后再施喷面漆。

修正方法：

铲至裸金属或脱漆后重喷。

十三、『剥落』

原因是：

1.底材有油污、

水锈或灰尘等污渍；

2.底材金属表面过分光滑或未加打磨；

3.旧底漆层老化、粉化、脆裂等所致。

预防措施：

1.确保被涂面的完全清洁；

2.喷涂前用砂纸将金属表面磨粗；

3.清除老化涂层后再喷涂面漆。

修正方法：

铲去剥落部位及周边附着不牢部分后重新施工。

十四、『锈蚀』

原因是：

1.底材锈迹未予彻底清除；

2.面漆涂层表面有缺陷（如针孔、气泡等）；

3.底材表面受污染，如手印、水迹等；

4.未加喷防锈涂层或涂层过薄，造成水、气渗透腐蚀底材。

预防措施：

1.确保底材彻底清洁；

2.确保面漆涂层完好无损；

3.必要时在面涂前加喷底涂层。

修正方法：

用脱漆剂脱除锈蚀的旧漆层或铲至裸金属板后重新施工。

十五、『粉化』

原因是：

1.涂膜长期暴露于强烈日光下；

2.空气中工业粉尘、水汽及有害气体(如二氧化碳、二氧化硫等)含量高。

预防措施：

1.避免涂膜长期曝晒于阳光下；

2.尽量保持涂膜的清洁。

修正方法：

用脱漆剂脱除粉化的旧漆层或用铲刀铲至裸金属板后重新施工。